Pilar TPM 2 Bagaimana Menciptakan Perawatan Terencana Peralatan Pabrik

Table of Contents

Suatu kemiripan program antara pilar TPM 2 tentang bagaimana menciptakan perawatan terencana peralatan pabrik dengan program perawatan peralatan oleh departemen maintenance tetapi sebenarnya terdapat perbedaan dari departemen maintenance karena TPM merupakan sistem bukan departemen dan tidak ada manager, TPM merupakan gabungan upaya seluruh departemen dan goal TPM yaitu OEE 100% bukan zerro breakdown yang menjadi KPI maintenance.

TPM adalah gabungan usaha untuk mencegah kualitas tidak memenuhi standar dan kerusakan berat pada peralatan serta membuat pekerjaan lebih mudah, aman dan menyenangkan bagi operator.

Program TPM menjadi standar bagi KPI Maintenance, KPI Produksi, KPI PPIC dan KPI departemen lainnya karena TPM menciptakan kondisi Zerro ABCDE

• Zerro Accident
• Zerro Breakdown
• Zerro Crisis Management
• Zerro Defect
• Zerro Environment Damage

Dalam kaitanya dengan Pilar TPM 2 perawatan terencana maka strategi Maintenance danTPM sebagai usaha pencapaian zerro breakdown semua peralatan adalah:

1. Corrective Maintenance
2. Preventive Maintenance
3. Predictive Maintenance
4. Productive Maintenance

1. Corrective Maintenance

Corrective maintenance adalah metode perawatan dan perbaikan ketika peralatan mengalami kerusakan. Corrective maintenance disebut juga breakdown maintenance sebenarnya bisa dikatakan bukan metode perawatan karena sebenarnya belum terdapat bentuk perawatan di dalamnya, hanya aktivitas perbaikan. Ketika peralatan rusak, operator maintenance melakukan perbaikan tetapi jika tidak ada kerusakan peralatan, maka tidak ada pekerjaan bagi departemen maintenanace.

Apakah saat ini masih ada perusahaan menggunakan corrective maintenance?

Tentu saja saat ini dan sampai kapanpun corrective maintenance akan digunakan. Corrective maintenance merupakan asal muasal terbentuknya departemen maintenance. Maksudnya ketika orang atau sekumpulan orang memiliki modal kemudian mendirikan badan usaha perseroan terbatas dan mulai membangun infrastruktur dalam bentuk bangunan pabrik serta mulai investasi mesin produksi dan terkait aset - aset tersebut masih kondisi baru dan bergaransi menjadikan belum ada anggaran budget perawatan alias free maintenance. Departemen maintenance belum ada.

Setelah itu biasanya terbentuk lebih dulu manager proyek menyusul serah terima ke manager plant jika proyek pembangunan infrastruktur sudah rampung. Manager plant akan membentuk departemen produksi, GA, finance dan HR sebagai awal.

Maintenance akan disisipkan di bawah produksi atau GA dengan segelintir orang saja dengan tugas corrective maintenance. Atau bahkan tidak ada bagian maintenance, ketika terjadi kerusakan aset maka perbaikan diserahkan kepada vendor.

Kelemahan terlalu sering memakai jasa vendor ini adalah potensi biaya mark up tersembunyi dan penurunan mutu sparepart bahkan dapat mumungkinkan adanya permainan di belakang meja jika saja pengawasan terhadap hal ini tidak ketat.

Sampai kapan metode corrective maintenance dipakainya?

Tergantung kebutuhan plant. Ketika sudah timbul banyak kerusakan peralatan sementara proses produksi harus tetap lancar, disitulah seharusnya sudah dimulai membentuk departemen maintenance mengimbangi banyaknya jumlah kerusakan peralatan tersebut.

2. Preventive Maintenance

Preventive maintenance adalah metode perawatan terencana berdasarkan waktu tertentu supaya mencegah adanya kerusakan peralatan. Seperti pribahasa berikut "pencegahan lebih baik dari pada pengobatan" sehingga kerusakan aset dan berdampak pada biaya besar jangan sampai terjadi.

Departemen Maintenance berupaya melakukan langkah pencegahan melalui pemeriksaan semua kondisi aset secara periodik untuk menemukan kejanggalan pada peralatan. Tujuannya dengan mengetahui lebih awal terhadap kemungkinan kerusakan akan lebih parah, segera mengambil tindakan perbaikan terhadap bagian peralatan. Perbaikan pencegahan ini berguna untuk mencegah kerusakan lainnya sebagai akibat adanya kerusakan bagian peralatan tersebut.

Metode preventive maintenance dibekali database tentang setiap bagian pemeriksaan peralatan. Database akan beredar dilapangan berbentuk form preventive maintenance sifatnya berdasarkan interval harian, mingguan, bulanan dan tahunan. Pola pemeriksaan terhadap setiap bagian peralatan terdaftar dalam form preventive maintenance sebagian besar melalui visual cek yaitu melihat, mendengar dan meraba kondisi fisik. Contohnya seperti

Apakah ada kebocoran oli?
Apakah ada bunyi dengung motor listrik?
Apakah terasa ada getaran bearing kasar?

Dan seterusnya...

Bagian peralatan normal diberi tanda centang sedangkan tidak normal diberi tanda silang. Ketika menemukan beberapa bagian peralatan tidak normal, operator langsung bertindak memperbaiki atau menunggu jadwal perbaikan jika sparepart tidak ada, waktu perbaikan lama atau user meminta penangguhan waktu perbaikan terkait dikejar target produksi.

Setiap ada perlakuan perbaikan serta penggantian sparepart selalu dimasukan datanya ke History Mesin untuk database riwayat mesin tersebut.

Prevetive maintenance membutuhkan pengawasan ketat manager maintenance ketika pelaksanaan setiap hari di lapangan mengingat bahwa pola pemeriksaan visual berulang seperti ini memungkinkan timbulnya kejenuhan operator maintenance sebagai pelaksana bahkan bisa terjadi laporan form preventive maintenance adalah rapelan beberapa hari tetapi dikerjakan sekali waktu.

Waspadai hal seperti ini karena akan mengakibatkan kecolongan perawatan sehingga merugikan. Tegaskan bahwa form preventive maintenance harus dilaporkan setiap hari dan ditanda-tangani oleh supervisor setiap hari.

3. Predictive Maintenance

Predictive maintenance adalah metode perawatan berdasarkan parameter life time sparepart peralatan sehingga kerusakan setiap sparepart dapat diprediksi. Parameter operasional peralatan diantaranya hour meter, kilo meter atau kwh meter untuk fasilitas listrik. Hour meter dipakai mesin produksi, mesin utility dan alat berat sedangkan kilo meter untuk alat transportasi.

Pedoman pembuatan form predictive maintenance berdasarkan manual book peralatan tersebut. Form predictive maintenance dilengkapi keterangan standar normal setiap komponen peralatan dengan besaran fisika contohnya derajat celcius, bar, rpm, volt, ampere dan besaran lainnya.

Sampai disini kita masih belum melihat keterkaitan antara tugas departemen maintenance dan pilar TPM kedua, masih belum terhubung. Betul, sampai disinilah metode perawatan terakhir departemen maintenance dalam menjaga semua aset agar tingkat availability tinggi dan mencapai target zerro breakdown.

Muncul pilar 2 TPM tentang perawatan terencana, sehingga metode predective maintenance ternyata bukan muara sistem perawatan di dalam departemen maintenance. Masih harus melaju ke tingkatan berikutnya supaya tersambung TPM : Productive Maintenance.

4. Productive Maintenance

Productive maintenance adalah metode perawatan peralatan gabungan antara predictive maintenance dan autonomous maintenance. Kembali pada makna TPM yaitu gabungan usaha bertujuan mencegah kualitas rendah dan kerusakan berat pada aset, maka productive maintenance menggabungkan antara predictictive maintenance dari departemen maintenance dengan autonomous maintenance departemen produksi. Kedua metode ini saling melengkapi sehingga target zerro breakdown dengan tingkat availability tinggi dapat dicapai serta produk bebas cacat mutu.

Productive maintenanance membuka komunikasi lebih dekat antar departemen sehubungan kegiatan evaluasi keefektifan autonomous maintenance. Ketika timbul masalah teknis dalam penerapan autonomous maintenance maka segera akan dicarikan solusinya oleh departemen maintenance.

Siapa yang memastikan keberhasilan penerapan pilar TPM kedua perawatan terencana?

Penjelasan di atas bahwa di TPM tidak ada manager TPM karena TPM bukan departemen melainkan sistem perbaikan berkesinambungan secara terpadu. Jauh sebelum kick off penerapan TPM terlebih dulu dibuat perencanaan matang untuk keberhasilan penerapan TPM salah satunya membentuk Tim TPM beranggotakan perwakilan setiap departemen. Tim ini bertugas mengawasi satu demi satu pilar TPM berdiri dan akan meleburkan diri pada pilar TPM ke 8.

Agenda tim TPM terkait perawatan terencana diantaranya analisa tentang kerusakan - kerusakan, membantu analisa MTTR dan MTBF serta Avaibility Mesin, memediasi dengan top manajemen seputar kendala di departemen maintenance seperti kurang tersedianya sparepart original serta kekurangan kemampuan / keahlian operator maintenance. Tim TPM akan melakukan rapat koordinasi diikuti semua perwakilan departemen minimal sekali seminggu.